宝山钢铁股份有限公司(简称宝钢股份)是中国最现代化的特大型钢铁联合企业之一,是世界500强宝钢集团的核心企业。宝钢股份以成为世界一流的钢铁制造和服务商,创造美好生活为使命,致力于为客户提供超值的产品和服务,为股东和社会创造最大价值,公司经营绩效持续保持业界最优。公司总部位于上海市宝山区东北部,北濒长江,东临吴淞口,占地约20平方公里。公司全部装备技术建立在当代钢铁冶炼、冷热加工、液压传感、电子控制、计算机和信息通讯等先进技术的基础上,具有大型化、连续化、自动化的特点。通过引进并对其不断进行技术改造,保持着世界一流的技术水平。宝钢股份在其数十年发展历程中形成的管理方针用户导向,环境经营,创新驱动,风险防范,精准高效,持续改进,安全健康,和谐发展完整地体现了企业的清洁生产和环境经营的可持续发展理念。宝钢股份总部分别于2010年和20 13年开展了二轮清洁生产审核,均取得了良好的经济和环境效益。

生产工艺

长流程钢铁联合企业生产过程中炼铁是能源消耗最高和污染量特别是粉尘排放量最多的环节,也是清洁生产技术实施机遇最大的环节,历来是长流程钢铁企业清洁生产审核和关注的重点。

企业的烧结生产工艺流程如下:

宝钢股份炼铁厂主要将铁矿石转换为铁水供后续炼钢厂使用,主要涵盖原料堆场、焦化工序、烧结工序和高炉炼铁四大部分,其中,焦化、烧结、高炉炼铁为核心工艺。烧结生产工艺系统流程从配料槽开始至成品矿输出为止, 包括焦炭破碎筛分、配料、混合、点火、烧结、冷却、成品整粒等工序。烧结的主要原料为含铁精矿粉,另加熔剂石灰石、白云石和燃料焦粉、煤粉等,经破碎筛分后进行配料、混合,在烧结机头端料床上布料点火,经高温熔融、焙烧成烧结矿,烧成的烧结矿经冷却、破碎、筛分后,合格的成品烧结矿送炼铁厂做原料, 筛下的烧结矿返回烧结机作烧结原料使用。企业在对炼铁厂烧结工序3号烧结炉的节能环保改造的过程中采用了一系列的清洁生产技术。

方案介绍

1、采用厚料层生产技术

通过采用改善混合料制粒,改善机头偏析布料等有效措施,提高料层的透气性,提高烧结料层厚度,优化烧结过程,烧结矿的质量得以改善,降低了燃料消耗量。现有烧结机的料层厚度已高于一级清洁生产水平要求。

    2、采用新型点火器

    采用具有国家专利的双斜带式点火器,点火质量良好,表层烧结矿质量改善明显,提高了成品率;并且点火炉采用热风点火和热风保温,进一步降低了烧结能耗。

    3、环冷机余热回收

    通过回收环冷机高温段26号风箱排放的废气,不但可利用废气热量产生蒸汽,还实现了余热回收装置与环冷机之间的闭路循环,大大减少了环冷机高温段粉尘的无组织排放,而且回收的粉尘作为铁粉矿原料返回烧结利用。

    4、烧结机烟气脱硫

    为进一步削减宝钢股份二氧化硫排放总量,宝钢研究院自主研发了气喷旋冲湿式石灰石-石膏法烧结烟气脱硫工艺技术,克服了烧结机烟气含硫浓度偏低、波动大、腐蚀性强的难点,在国内率先建设烧结烟气脱硫装置应用于3号烧结机。实际运行效果良好,脱硫率达到90%以上。

   5采用含硫低的矿石原料,减少二氧化硫发生量

国家规定的含铁原料入厂条件为含硫率低于0. 2 % - 0.5 %,宝钢采用的烧结原料含硫率低于0.02 %,通过源头控制减少了二氧化硫发生量。

    6、设置料场挡风网

  在原料矿场靠近盛桥社区的边界设置了挡风网,有效抑制了扬尘,减轻对周边环境的影响。

实施效益

 宝钢股份烧结炉节能环保的改造公司共投入约1.9亿元,直接的经济收益即节能的收益为870万元,其它以间接环境收益为主。年减少SO2排放2442.03吨,减少NOx排放660. 86吨,减少粉尘排放257.03吨,节能1.741万吨标煤。