立邦是世界著名的涂料制造商,成立于1881年,已有超过100年的历史,是世界上最早的涂料制造公司之一。1992年进入中国的立邦涂料,近年来在全球涂料厂家的排名一直名列前茅,是国内涂料行业的领导者。立邦公司目前在中国共设有四个主要的乳胶漆工厂(成都、上海、广州、廊坊),并且分别在每年都拿到ISO9001ISO140013C(中国强制认证)、环标(中国环境标志产品)认证,这些的认证是产品质量与生产环境的保障。立邦对于所有工厂的内部控制,从环境到制程,要求绿色环保,产品的VOC必须符合国家标准。位于上海金桥出口加工区的立邦涂料(中国)有限公司,专业生产各类高档建筑涂料和工业油漆、重防腐涂料、木器漆、汽车修补漆等,目前是立邦漆在中国最大的技术中心和生产基地。

生产工艺

涂料生产工艺流程示意图

对原材料进行投料前的检验,保证投入的原料符合生产要求,将合格的原料投入搅拌釜进行预混、调稀,按工艺步骤应用搅拌机将原料高速分散混合,然后在调色工序根据客户的需求和配方要求用各色的色浆进行调色少量的调色产品包装方式为人工方式,这样,符合客户要求的产品已经基本制造成功,在包装工序,大批量的成品采用包装机包装,经过检验合格后产品进入成品仓库。

方案介绍

1) 吨袋来料处理卸料过程:原料碳酸钙,高岭土和二氧化钛通过相应的吨袋卸料站卸料后,通过正压风机作用输送至对应室外料仓。

   2)物料的供应过程: 钛白粉预秤后通过正压输送,碳酸钙和高岭土直接由真空系统输送至称重秤。

3)分散缸的送料过程:称重秤内的粉料通过正压作用输送至分散缸附近上方的旋风气粉分离器,粉料经旋转阀,和螺杆均匀通过下料管进入分散缸。

实施效益

粉料自动化项目的实施减少了主要原材料钛白粉、高岭土、碳酸钙的物料损耗,根据项目实施后的三个月统计,平均物耗减少了约0.5 %,年可减少粉尘排放约264吨。改造前,企业自测二车间的粉尘排放浓度最高达实施180 mg/m。改造后二车间的粉尘排放下降到< 20 mg/m。大幅度改善车间现场环境。

实施后具有显著的经济、环保和社会效益。

1、投入:

1)合同费用:2098.19万元人民币;

2)其他配套费用:301.8 1万元;

3)合计投入:2400万元。

2、产出:

1)车间现投料员工1 6人(双班作业)满足生产需求,实行粉料自动化后,仅需8人即可满足生产需求,精减的8名员工综合工资按7000/月计算,全年为公司节约67.2万元;

2)产能提升:改善前10000 L8000 L设备日产能为600吨,改善后日产能达到710吨,产能提升110/天,增加产能110 * 22 * 11 = 26620按销售价10000/吨,增加销售额26620万元,按利润10 %算,可增加2662万元,单吨制费可精进15 %,按2014年年产15万吨来计算,2014年度可节约费用225万元。

3)物流运输,仓储方面费用节约:传统的人工投料转变为槽罐车直接进料,物料直接存储在储罐中,带来物流方面各项费用节约。具体为:人力资费节省200万,转仓运费节省130万,仓储费节省40。合计370万。